Fabricants de casques en ABS / en fibre de carbone

Comment l’orientation du tissage de la fibre de carbone modifie le comportement d’impact

Industrie Cie., Ltd de Shanghai Weijue considère la superposition de carbone comme une décision d’ingénierie structurelle et non comme une décision cosmétique. Dans un Casque en fibre de carbone , la direction du tissage – biais de 0/90 degrés contre 45 degrés – détermine la façon dont l'énergie d'impact se déplace à travers la coque. Une stratification 0/90 résiste bien à la compression directe, ce qui est utile sur toute la couronne, tandis qu'une stratification en biais à 45 degrés gère mieux les charges de cisaillement, ce qui est plus important autour des zones des tempes et de la mâchoire où les impacts arrivent souvent sous un angle plutôt que directement. Les fabricants qui utilisent un seul tissage uniforme sur toute la coque optimisent généralement la vitesse de production plutôt que la répartition de l'impact, car une véritable superposition multidirectionnelle nécessite de placer à la main les feuilles de tissu dans différentes orientations par zone.

Le rapport résine/fibre est l’autre variable que les acheteurs demandent rarement. Trop de résine ajoute du poids sans ajouter de résistance, tandis que trop peu laisse des zones sèches qui se fissurent sous la charge. Un bien guéri Casque de moto en fibre de carbone la coque se situe généralement dans un rapport fibre/résine en poids de 60:40, et ce chiffre mérite d'être demandé directement à n'importe quel fournisseur lors des audits de qualité.

• Tissage à 0/90 degrés : plus résistant aux impacts directs de la couronne
• Tissage biais à 45 degrés : meilleure résistance au cisaillement au niveau des tempes et de la mâchoire
• Le durcissement en autoclave sous pression réduit les poches d'air par rapport au durcissement en moule ouvert

Contrôle de l'épaisseur de paroi dans le moulage par injection ABS

Un Casque de moto ABS la coquille vit ou meurt selon la consistance du moule plutôt que selon la seule qualité de la matière première. Le moulage par injection repose sur le maintien d'une épaisseur de paroi uniforme sur toute la coque - généralement de l'ordre de 3 à 4 mm - car toute zone qui refroidit plus rapidement que le matériau environnant crée des points de contrainte internes appelés marques d'évier, qui affaiblissent la résistance aux chocs exactement dans les zones que les cyclistes ne peuvent pas voir de l'extérieur. La température du moule, la pression d'injection et le temps de refroidissement doivent tous rester dans des tolérances strictes lot après lot, c'est pourquoi les opérations d'outillage moins chères donnent souvent des résultats incohérents, même en utilisant la même qualité de résine ABS qu'un fabricant haut de gamme.

Les acheteurs évaluant un fournisseur de casques ABS devraient se renseigner sur le nombre de cavités de moule et les tests de cohérence des injections, et pas seulement sur le nom de la marque de résine, car deux casques fabriqués à partir de matières premières identiques peuvent fonctionner très différemment en fonction du degré de contrôle du processus d'injection d'un lot à l'autre. C'est également là que Shanghai Weijue Industry Co., Ltd investit massivement, en effectuant des contrôles ponctuels de l'épaisseur des coques sur chaque lot de production plutôt que de s'appuyer uniquement sur un échantillonnage de pré-production.

Répartition du poids et fatigue du cou lors de longs trajets

Le poids total du casque retient l'attention dans les listes de produits, mais la répartition du poids autour de la tête est plus importante pour la fatigue du cycliste lors de trajets de plus de deux heures. Un casque dont le poids est concentré vers l'avant – courant dans les modèles dotés d'écrans faciaux lourds ou d'aérations montées vers l'avant – crée plus de tension sur le cou vers l'avant qu'un casque de même poids total avec une masse répartie uniformément autour de la coque. C'est l'un des avantages pratiques de la construction en fibre de carbone par rapport à l'ABS : pour la même épaisseur de coque nécessaire pour réussir les tests d'impact, la fibre de carbone permet généralement d'économiser 150 à 200 grammes, et ce gain de poids se remarque surtout par la réduction de la fatigue du cou lors d'une conduite soutenue sur autoroute plutôt que par un seul numéro de spécification.

Où la différence de poids compte réellement

• Vitesses d'autoroute soutenues où la résistance au vent ajoute du couple au cou
• Conduite sur piste avec des mouvements de tête fréquents, vérifiant les rétroviseurs et les angles morts
• Itinéraires touristiques de plusieurs heures où la fatigue accumulée affecte le temps de réaction

Faire correspondre le matériau de la coque au volume de la commande et au positionnement des prix

La décision entre stocker une ligne de casques en fibre de carbone ou une ligne de casques en ABS revient généralement à faire correspondre les économies de production au niveau de vente au détail cible, plutôt qu'à ce qu'un matériau soit universellement « meilleur ». L'accumulation de carbone demande beaucoup de main d'œuvre et ne réduit pas les coûts comme le fait le moulage par injection à volume élevé. Elle a donc tendance à avoir du sens pour les gammes de produits haut de gamme avec un nombre d'unités inférieur. Le moulage ABS, en revanche, devient plus rentable à mesure que le volume des commandes augmente, puisque les coûts d’outillage sont répartis sur une série plus importante.

Étant donné que les structures de commande varient considérablement selon le marché, nous gérons en parallèle une ligne de casques en fibre de carbone et une ligne de casques ABS chez Shanghai Weijue Industry Co., Ltd, afin que les acheteurs puissent aligner le matériau de la coque avec leur niveau de prix sans changer de fournisseur entre les gammes de produits.